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分析自动配料系统的运行过程

分析自动配料系统的运行过程

   每套称重箱分别装有测量传感器,通过BCD码连接并输入到开关输入模块。经过计算,转化为称重罐的重量,剥离重量为称重罐的零位。系统设计为停机时手动检查各称量罐的零点,可以监控称量罐的零点位置是否正常;连续配料系统过程中自动校零,可校正称量罐零位的变化,保障计量精度。

  操作人员开始自动称重配料系统操作后,PLC控制*一种原料进料电磁阀打开,原料慢慢加入称量罐。计算机实时监控称重箱下的负荷传感器发送的负荷信号,并与公式设定的目标值进行比较。当达目标值时,断开PLC控制输出,关闭*一种原料进料电磁阀,稳定后测量称量罐和添加原料的总重量,该值作为第二种原料进料前的零位。

  下一步,第二原料进料过程开始,第二、三、四原料进料过程开始。重复上述步骤,直到第八种原料的进料完成。

  当进料过程完成,并且达预设的出料条件时,出料过程开始。当其中一个排出电磁阀打开时,混合的物料在重力作用下自然流入相应的混合罐。系统实时监控称重罐下称重传感器发送的信号。当检测到称重箱总重量回到初始零位时,卸料电磁阀关闭,卸料过程结束。

  操作员可以预先设定每次卸料打开卸料电磁阀的顺序,根据工艺要求将混合料放入搅拌罐中。

  自动称重配料系统可记录运行中的罐号、每种原料的实际进料量、与配方设定目标值的偏差、进料的起止时间和时间,通过上位机应用程序,系统的原始数据和统计报表可以查询和打印。

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